O setor industrial brasileiro cresceu 2,4% no primeiro trimestre deste ano, em relação a 2024, segundo o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE). A indústria de transformação foi a segunda maior em expansão, atrás da construção civil, com uma alta de 2,8%, puxada principalmente por máquinas e equipamentos, metalurgia e produtos químicos e farmacêuticos.
Já no ano passado, o Produto Interno Bruto (PIB) do setor cresceu 3,1%, em relação a 2023. Com o resultado, a indústria brasileira passou a ocupar a 25ª posição no ranking mundial, de acordo com o Instituto de Estudos para o Desenvolvimento Industrial (Iedi). A retomada reflete os investimentos feitos em tecnologia pelo governo e pela iniciativa privada diante das exigências da indústria 4.0.
Inovação de Resultado:
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A MWM, subsdiária da Tupy, multinacional de metalurgia, é uma das indústrias que iniciou um processo de transformação digital há sete anos. As primeiras mudanças, no entanto, começaram antes, há 15 anos, quando o grupo de motores e geradores decidiu implantar um processo de manufatura enxuta (lean manufacturing). “Antes de tentar digitalizar qualquer processo, é importante tirar desperdícios. Nós temos até um departamento que cuida disso em todas as fábricas”, afirma Michael Ketterer, diretor industrial da empresa.
Com foco em fazer “mais com menos”, a MWM decidiu dar um passo adiante e investir na transformação digital para melhorar a produtividade e a competitividade da unidade fabril da capital paulista. Em 2021, o grupo contratou um sistema de conectividade da Siemens chamado Brownfield para fazer não só fazer a manutenção preditiva, como reduzir o tempo ocioso e obter informações mais assertivas das máquinas para tomada de decisões.
Antes do sistema, quando algum eixo ou parte eletrônica de um equipamento da fábrica quebrava, toda produção da MWM tinha de ser interrompida até a equipe de manutenção chegar para analisar o problema. Quando não era possível arrumar o aparelho, a empresa tinha de deixar a máquina parada até comprar uma peça nova – o que levava ainda mais tempo.
“Com a manutenção preventiva, quando não há operação em um final de semana, por exemplo, a equipe de manutenção checa se tem algum problema de desgaste ou se tem alguma parte elétrica com temperatura muito alta e faz o ajuste preventivamente”, diz Ketterer.
Informação em tempo real
Outra tecnologia ainda mais avançada, é a manutenção preditiva: que oferece informação em tempo real sobre a linha de produção. A cada dois segundos, o sistema Brownfield envia informações sobre a temperatura e torque (força que causa a rotação de um objeto em torno de um eixo) dos equipamentos. “A partir dessa informação, começamos a monitorar se algo está desviando um pouco da rota, como a temperatura de algum eixo da máquina, algum componente do centro de usinagem”, explica.
Com a tecnologia, a MWM conseguiu reduzir o intervalo de manutenção — período em que as máquinas ficam paradas para reparo – em 15%, reduzindo gastos e aumentando a produtividade. A disponibilidade das máquinas aumentou 25%. “As despesas de manutenção caíram 50%. Tive um payback rápido da tecnologia”, calculou Ketterer.
Mas o início não foi fácil. Como a empresa implantou o sistema nas 10 primeiras máquinas da unidade, em parceria com a Siemens, no meio da pandemia da Covid-19, a falta de interação física da equipe dificultou o processo. Vencer esses obstáculos exigiu a integração dos times das duas empresas, segundo André Braga, especialista de produto da Siemens Brasil. “A gente venceu o maior obstáculo dessa jornada porque temos competentes dos dois lados e suporte da alta direção”. A expectativa agora é que o sistema seja implantado em outras unidades da MWM no país.
